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提高液压系统的可靠性

简·亚历山大| 2015年4月1日

尽管他们的工作马匹的名声,液压系统在您的工厂可能需要更多的关注,比他们已经得到。

在许多设施中,液压系统的维护仅仅涉及更换过滤器、取样油和检查油位。但是,要注意:“如果没有坏,就不要修理它”并不是最好的做法。

根据流体动力专家Al Smiley的说法,当设备运行时,工厂的每个液压系统都应该定期进行15-20次可靠性测试。可以在停机日或关闭期间执行若干检查和程序。Smiley提供了这些预防性维护技巧来帮助提高系统的可靠性。

储层
检查水库的最佳时间是当工厂或液压设备停机的时候。还要注意的是,这些系统上的水库每年至少要清洗一次。

除储油外,储油器的两个主要目的是允许污染物沉淀和散热。如果储热器不清洗,它不仅散热的能力会减弱,还会起到散热的作用。温度很容易飙升,远高于建议的最高温度140华氏度。到那时,油将开始分解,在系统中产生污泥和清漆。如果不将污染物从蓄水池中除去,它们将被吸入泵内,导致系统部件过早失效。

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为了防止大颗粒污染物进入泵内,许多储层都包含一个吸入过滤器(上图中#6)。吸入过滤器的额定值通常为74微米,而泵和阀门内部的公差为3- 8微米。清洗蓄水池时,一定要使用不起毛的布。如果使用溶剂来完成这项任务,请确保它被推荐用于液压系统。即使是非常少量的错误溶剂也会损害某些添加剂。

系统清洗和冲洗
当油从储油池中移除时,它应该过滤到1微米,放入一个带有冲洗和过滤装置的储油罐中,以去除固体污染物和水。许多商业上可用的装置可以用于此。除非石油严重降解,否则没有必要(或不可取)更换它。当储层被清洗后,再加油时,将油通过1微米的过滤器。然后对整个系统进行冲洗,清洗通往阀门和执行机构的管道中的油。

通过将气缸和马达的进口和出口线连接在一起来冲洗系统。如果可能,电动或手动驱动换向阀,使流体通过管道再循环。如果这是不可能的,旁路换向阀,通过连接压力和罐管线到出口管线到执行器。使用机器上现有的泵使油通过管路再循环。连接冲洗装置,使其在冲洗过程中通过1微米过滤器使储层中的油再循环。允许系统尽可能长时间运行。

水库加热器设置
通常情况下,热水器在夏季被断开,或者在建造时从水库中省略。检查储层上的加热器恒温器(图中2号),确认它能在最低华氏70度的温度下打开。如果泵安装在储层顶部,油温下降到60华氏度以下,就可能发生汽蚀。

油位开关
大多数水库使用两个开关设置(图中#7):一个警告级别设置和一个关闭级别设置。这种安排的问题是,两个水位之间的差别可能是几百加仑的油。通过消除警告开关,并将关闭设置在更高的水平,当软管破裂时,油的损失将是最小的。

通气帽
通气帽(图中8号)通常是储层中最被忽视的部分。确认呼吸帽的最小额定值约为10微米。这是防止污染物进入罐内的第一道防线。根据系统位置的不同,呼吸帽可能需要每年更换几次。许多呼吸器都有一个机械指示器,当元素被污染时,它将提供一个可视化的指示。其他的选择包括用内胆对储层加压或使用水分去除型呼吸器。记住,花在升级你的呼吸帽上的钱永远不会浪费!

高温开关
虽然矿物油在华氏140度时就会开始分解,但许多系统在油温达到华氏160度时才会关闭设备。液压系统设计为在华氏140度以下工作。超过140华氏度的油温每增加15度,油的寿命就会减少一半。油温超过140华氏度表示系统有问题。这可能是由于冷却器故障或泵、阀、气缸和液压马达的旁路过度造成的。将高温开关(图中#10)设置在140华氏度,以关闭泵,防止油故障。

热交换器冲洗和清洗
在液压系统中,油流过管壳式热交换器(图中#12)的管道。水流以相反的方向通过管子。油中的热量从油中转移到水中。为了实现最有效的传热,水的流量应该是油的流量的25%。(流量可以通过手动阀、水调节阀或电动螺线管来控制。)

通过管侧或壳侧循环热洗油或轻馏分通常可以有效地去除污泥或类似的软沉积物。软盐沉积物可以通过循环的淡水和热水冲洗掉。也可以使用温和的碱性溶液,如Oakite,或1.5%的氢氧化钠或硝酸溶液。管道应在正常油流的相反方向冲洗。如果使用空气冷却器,确认冷却器风扇在120华氏度左右打开,在105华氏度左右关闭。

保持鳍片干净,这样可以透过它们看到日光。如有必要,可使用梳子拉直机组上的鳍片。用空气软管清洗鳍片时要特别小心,以免损坏鳍片。

泵测试
在可变容积泵上,通过将管道移植到一个容器中并计时,检查出箱体排水管道的流量。该测试应在出口压力达到最大时进行。不建议在此测试期间保持线路。

在启动泵之前,将管线固定在容器上。正常情况下流量为泵最大容积的1-5%。叶片泵通常比活塞泵旁路更多。如果最大容积的10%流出箱体排水管道,则应更换泵。在运行过程中监测机箱排水流量的一个很好的方法是在机箱排水管线上永久安装一个流量计。

通过检查通过安全阀的流量来测试固定排量泵。打开泵,记录从安全阀罐管道流出的流量一分钟。然后将安全阀的设置降低到最小设置值。两个测试之间的流速差应小于10%。如果泵磨损严重,在较高的压力下,流量将大大减少。

蓄电池测试
用于容积的蓄能器应该预先充入干氮到泵补偿器设置的二分之一到三分之二。当液压系统关闭时,可以使用带压力表的充电装置检查预充液水平。

为了验证蓄能器是否运行正常,可以用温度枪或红外摄像机检查外壳的侧面。下半部分或三分之二应该比上半部分更热。

如果只在底部感觉到热量,蓄电池可能会过度充电。如果感觉不到热量,内囊可能破裂,活塞密封可能不良,预充料可能高于补偿器设置或所有氮气泄漏。如果一直到顶部都感觉到了热量,那就说明蓄电池充电不足。

另一种检查包括在设备运行时观察系统压力表。正常情况下,蓄能器充好电后,压力下降不应超过100-500 PSI。

如果使用活塞式蓄能器,当系统停机,油从活塞顶部排出时,应安装充电装置。当泵打开,放气阀打开时,应该有少量或没有流出阀门。在打开泵之前,确保所有人员都远离泄气阀。从放气阀连续流出表明活塞密封或桶磨损严重。若无流量,请对蓄能器进行适当的干氮充注。

软管
检查系统软管的长度和磨损是否合适。软管很少因为超过额定工作压力而爆裂。它们通常是由于卷曲不良或软管摩擦梁或其他软管而破裂。如果不能避免摩擦,软管套管可以从不同制造商的卷轴上获得。软管的长度通常不应超过大约4英尺,除非它们与机器一起移动。

还要检查系统管道,确认在连接到阀门组或钢瓶之前,已经安装了软管。该软管将吸收液压冲击时产生的油迅速deadheaded。此规则的一个例外是,当连接到垂直或悬挂式负载时,应该始终使用硬管道。先导式止回阀和平衡阀用于将负载保持在凸起位置。


检查系统夹具,确认使用了合适的液压夹具来夹紧液压管路。梁和导管夹是不可接受的,因为它们不能吸收在管道或管道中产生的冲击。夹钳应该间隔大约5英尺。夹具也应该安装在6英寸以内。管子或油管的终点。

阀测试
在任何液压系统中,一个或多个阀可以在系统运行时关闭。这些包括用于压力补偿泵的安全阀,空气排放阀和蓄能器排放阀。应该用温度枪或红外摄像机定期检查所有阀门的罐管,以确认它们是关闭的,没有油流失回储层。

大局
斯迈利说,为了提高设备的可靠性,为工厂的每个液压系统制定一个预防性维护计划并严格执行是很重要的。听取这些建议可以帮助您的操作提高这些关键电厂系统的效率、安全性和正常运行时间。

Al Smiley是GPM液压咨询公司(gpmhydraulic.com)。

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