柱子精益制造管理在地上

TBM不能独自站立

Klaus M. Blacha |4月1日,2021年4月1日

一个地标研究教导我们基于时间的维护并不总是有效的并且经常浪费。最有效,寻找您的操作的维护实践的最佳混合。

问:基于时间的维护有什么问题?

A:基于时间的维护(TBM)无耗无止。自1978年诺兰和联合航空公司堆报告以来,维护思维经历了许多变化。报告编译了有关众多电气和机械机械工业部件的失败失败概率的信息。其调查结果挑战了普遍认为,组件年龄和失败的可能性直接相关。相反,正如我们现在所知,审查的11%的物品有关的年龄和89%是随机的。它还指出,关于我们如何传统上PM的两个错误的信念。

大多数人认为:

•组件以固有/以安装的可靠性开始,随着年龄的增长会恶化。

•发生的可能性(统计)可以用来预测,何时未能及时干预。

如报告所述,早期的信念是,由于机械部件磨损,任何设备的可靠性都与营业年龄直接相关。错误地认为,PM越频繁地进行,受保护的资产较为抵抗失败的可能性。该研究发现,无论执行的维护量如何,都无法防止许多类型的故障。这导致了众多飞机设计在关键功能中的冗余。

由于这些发现,高水平的基于时间的维护没有意义。这种维护使用时间作为主触发器以设定的间隔或使用频率替换或修复资产,而不管其条件如何。如果您替换组件,或者每年进行完整的大修,则至少在计划中,但最有可能进行太频繁地完成。例子包括每三个月更换过滤器,更换烟雾报警器中的电池,季节性检查HVAC,每3000小时润滑泵,拧紧螺钉/螺栓。

当然,基于时间的维护目标是在发生故障之前防止失败。但由于它进行了,无论是需要吗,它都没有成本效益。请记住,失败是一个随时间的过程,IE。,磨损,未对准,污染。一旦失败开始,它可能需要数天或多年,直到发生实际的失败事件。原则上,您希望在P-F曲线上的p(可识别潜在故障的位置)之前进行任何基于时间的维护。在实践中,由于谨慎或因为您总是这样做,通常会经常进行维护。这也介绍了新的“婴儿死亡率”可能性。一旦获得过去的P点,就是使用超声波,振动或油分析,润滑剂采样,热成像,电动机电路分析或腐蚀监测等技术。

有两种方法可以接近你的pms。

基于时间的维护(TBM):

•根据设定时间间隔轻松安排
•需要最少的培训
不考虑基于使用的资产条件
通常会导致太多或不足的维护。

运行时维护(RTM),也称为计量维护:

•根据资产利用率,例如运行的小时数,周期数或英里数
•比TBM更有效。

你也可以做两者的组合。例如,每两个月或500小时。
运行时间。

当需要基于时间的维护时,特别是当存在关键的安全功能或监管要求时。例子包括检查灭火器,锅炉和电梯。如果您有具有已知MTBF的零件(故障之间的平均时间),则可以考虑TBM,如果更高的维护水平不具有成本效益,则可以考虑。

服务的基本模型是询问资产/问题是否是高风险或关键资产。如果它既不是,那么你需要分析什么应该破坏维护(风险非常低)或预防性维护(低风险)。如果它是高风险或关键资产,您应该使用基于预测和条件的维护。中间(中等风险)的资产应根据投资回报率来确定。

随着我与公司合作,我发现基于时间的维护范围从总维护的25%到80%。我使用20%作为最好的练习建议。时间基于反应性维护,易于实施到CMMS中。如果您有不断运行的资产,则存在一些可能的好处。主要缺点是:

•劳动力,零件和停机时间的总成本增加(如果它影响生产)
•维护通常会引入更大的人类错误(缺乏精确维护)
如前所述,没有核算资产使用和条件
维护,如果没有经常完成,导致更多停机时间。

航空公司的研究和遵循努力导致维护巨大减少,加上了改进的安全性。如报告所述,行业特殊团队和FAA人员的初步研究基于可靠性的维护原则,开发了第一个定期维护计划。

基于时间的维护不能单独使用许多与许多非年龄相关的失败模式(每个Nolan和堆)进行维护的有效方法。它应作为全面可靠性和维护过程的一部分。

可靠性的维护(RCM)在没有成熟和强劲的过程的航空行业(或类似的高度监管组织)之外也更难以执行。最佳实践目标应为约10%的反应性维护,25%的预测技术和基于条件的维护(发现潜在问题),预测性维护65%(30%执行工作订单以解决PDM / CBM的发现,20%基于时间的维护和15%所有其他PM)。

最终目标是设计可靠性和可维护性和持续的持续改进,因为您想消除所有不必要的维护的原因。了解如何决定何时使用什么类型的维护来提高竞争优势。ep.

基于Knoxville,Klaus M. Blache博士是大学的可靠性和可维护性中心的主任。作者:王莹,田纳西州联系他kblache@utk.edu.

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