作者：Drew D. Troyer，Cre，撰稿人

一个这是一名可靠性工程师，我经常在管理植物和设备可责任风险方面辩论FMEA和FRACA的优点。尽管许多人认为它们是竞争工具，但事实并非如此。实际上，正如我在这里尝试解释的那样，它们是同一枚硬币的相反一面。（本列要么清除空气，要么让我陷入更多参数。）

FMEA（故障模式和效果分析）是一个分析过程，它使用归纳推理来假设植物，系统，子系统，组件或部分可能出问题。这是在资产生命周期的设计阶段的理想工具，在资产生命周期，操作数据很少和/或不可用。工程师通过在1至10的单个尺度上得分三个单独的因素来确定故障模式：发生的可能性，失败的严重程度和控制系统的有效性，例如性能监控系统。这三个单独的分数乘以产生1到1,000的风险优先数（RPN）。得分为1的关注最少，而1,000分的得分从设计工程师那里获得了最大的收益，他们修改设计，操作参数和/或操作程序，以将风险降低到可管理的水平。在关键性应用程序中，IE。，航空和核能，FMEA通常会导致实验测试，以评估竞争设计和/或可靠性增长的进展。此过程通常被称为“舞台门”设计方法。

弗卡斯（故障报告，分析和纠正措施系统）最适合资产生命周期的运营和维护阶段。它始于故障报告（FR）。根据分析兴趣，可以在植物，系统，子系统，组件和/或零件级别上发生故障报告。在所有情况下，必须使用标准化分类法进行报告，以确保将其分组为正确的分析箱。为了严重分析，我们只是将事件数量乘以成本和/或HS＆E（健康/安全/环境）的影响，而不是使用某种任意的RPN。然后，我们移动引起分析（a）。对于低影响或简单事件，我们使用明显的原因分析（ACA）。对于更严重的事件，我们转向根本原因分析（RCA）。

请记住，执行原因分析时，您必须定义将原因连接到模式的机制（请参见侧边栏）。纠正措施与材料，操作程序，维护程序和警告系统的变化有关。已经指示接受以可靠性为中心的维护（RCM）的人创建FMEAS。但是，在大多数情况下，如果您在其生命周期的操作或维护阶段管理设备，那么您正在使用fracas。问题是：“当有经验数据可用时，为什么要猜测FMEA？”让我们放下这些组合的工具来工作。在即将发表的电子通讯文章中，我将提供更多详细信息，并链接到您库的两个必不可少的添加。EP

可靠性101：故障模式，机制和原因

•模式=出了什么问题
•机制=如何出错
•原因=为什么出错

注意：要从失败模式到失败导致，您必须定义机制。

总部位于俄克拉荷马州塔尔萨的行业资深人士德鲁·特洛耶（Drew Troyer）是Sigma可靠性解决方案的主要内容。电子邮件drew.troyer@sigma-reliability.com。