问：我们应该衡量整体设备有效性（OEE）？

A：快速答案是肯定的，但只有您有纪律正确衡量它。OEE是制造业世界中最具滥用的指标之一。在最简单的条款中，OEE =可用性X质量X性能，在一件设备上。在工业中最佳练习的oee价值在很大程度上被推广为85％。因此，这并不令人惊讶的是，高比例的OEE值公司分享到这个数字。但是，当我单独问他们时（或在老板离开之后），如果他们真的相信这个数字，很多人都说他们没有。此外，85％只是一个计算的数量，应该通过行业类型真正不同。

做了多种调整，以获得魔法85％的数量。在许多因素中，最常见的是自动化程度，设备的年龄，劳动力经验，产品的制造难度，转换水平，不同的循环时间10bet在线娱乐和设备类型。24hbet 10bet其中一些有意义。其他人没有。但他们都模糊了重点改善瓶颈......

当TPM（总生产力维护）首次在北美引入时，OEE旨在衡量单件设备的表现方式，使用六个大损失确定改善领域，并在小团队中工作以解决问题并持续改进。

原始意图是为了衡量oee /在哪里想要进行改进。在某个地方，有人决定在多台机器上进行计算，然后生产线，然后是整个工厂。是否是想要比较将我们带到今天所在的行动的顾问或经理，从来没有意图。

损失是关键

三个Oee因素中的每一个都带有两种类型的损失：

•可用性损失是故障（无功维护）和设置和调整。

•质量损失是启动拒绝和生产拒绝/返工。

•性能损失是小的停止和怠速和过程缺陷和返工。

通过解决这些问题，可以通过用于消除浪费的团队进行许多小的持续改进。改善提高了OEE百分比。最好的表现组织具有作为团队的运营和维护。

teep讲述了这个故事

您是否希望衡量您真实基线的真实改善率？这样做的最佳方法是计算Teep（总有效的设备性能）。这是OE X利用率，没有其他调整。您只能通过尽可能快的速度来获得100％的Tee Teep得分为100％，而不在24/7的情况下运行，没有任何停止。Teep将显示您的实际容量并衡量真正的改进。请记住，这一切都是相关的。

在维护技术（2017年8月）我表示，“精益和可靠性的基础元素被交织在一起，您无法在没有可靠的人，流程和生产机械和设备的情况下实现精益。”例如，根据我的北美基准研究，高分子公司（最低反应性维护）平均比2nd-和3-四分位数的oe均高出7％，比底部四分位数高11％。

当我在约束理论（TOC）的Goldratt研究所培训时，强调每个过程都有一个限制，并且通过改善该限制只能改善总处理吞吐量。使用吞吐量 -
改进分析程序，计算机化 - 维护管理系统数据，坏行动员列表和生产停机时间数据以识别瓶颈。然后对瓶颈设备进行基线OEE计算以启动该过程。随着改进抓住，你会看到你的真正的OEE改善。ep.

位于Klaus M. Blache的基于Knoxville，是Univ的可靠性和可维护中心主任。作者：王莹，田纳西州联系他kblache@utk.edu.。