问：我应该做FMEA或RCM解决机器问题吗？

A：简短的答案是，它取决于几件事，主要是故障模式发生的发生频率和严重性。我经常被问到，进行FMEA（失败模式和效果分析）和RCM（以可靠性为中心的维护）评估有什么区别？

FMEA最初是针对设计阶段改进产品，机械和设备的。1940年代后期，他们的使用始于军队，于1960年代在航空航天行业实施，并在随后的几年中传播到制造业。1983年，斯坦·诺兰（Stan Nowlan）（联合航空公司）与约翰·穆布雷（John Moubray）合作，向行业传达信息，导致了穆布雷（Moubray）RCM IIBook（1977，工业出版社），这是关键RCM参考。

用最简单的话来说，FMEA是一种标准化方法，用于识别产品/过程/机器的潜在故障模式。FMEA使用三个量表（严重性，发生和检测）来评估每个故障模式风险。基于风险优先数量（三个量表乘以在一起），对故障模式进行了排名。最后一步是纠正不希望的项目。请注意，在某些情况下，首选选项将被运行到失败。执行了几次FMEA之后，最低风险优先数量（RPN）表明所需的改进措施变得很明显（经过一定的计算）。通常，严重性反向电流矩阵被构建为描述消除或缓解方面的相对重要性。Fmeas应该是一份持续改进的活生生文件。

以可靠性为中心的维护

RCM也是标准化方法。它用于分析物理资产（机械，设备，汽车，泵）的功能和潜在故障模式，以消除故障并制定持续的维护计划。RCM解决了删除所有故障的风险，操作和成本以及尝试（不仅是指定的RPN号码的失败），例如与FMEA一样）。由于这些原因，RCM比FMEA提供了更详细的分析。有关RCM和FMEA的详细信息可以在“以可靠性为中心维护的评估标准（RCM）流程”中找到（JA1011_1999909，UPDATED_200908）。那就是它的开始。

我今天看到的是，所需的大部分工作涉及与飞机和军事资产相比，带来较小的故障后果的机械和设备。人们主要是进行FMEAS和预测维护优化（PMO），以通过工程变化或结合基于条件的监测，预测技术以及基于时间的，基于时间和运行的策略来获得更好的失败模式。此外，越来越多的工程师正在将FMEA编写为RCM的类似细节级别（功能和性能细节）。有些将零件的可用性，成本和其他项目添加到FMEA中，以更好地决策。由于在FMEA的后端完成了较高的细节和PMO，因此行业典型的RCM和FMEA之间没有太大差异。

您还将听到FMECA一词，这是一个具有批判性分析的FMEA。FMEA基于定性分析（三个量表的团队共识）。FMECA使用定量分析（实际失败率和失败严重程度），这称为临界分析（CA）。

在制造和过程行业中执行的许多FMEA仍在纸上或Excel电子表格上完成，其中一些使用软件。纸张是一种开始和学习的好方法，但它并不能够分享知识或发展可靠的历史。请记住，FMEA应该是一个活生生的文件。因此，某种形式的数字存储和通用格式将有助于易于使用历史学习。

原始问题的答案与1950年或1980年代可能给出的内容有所不同，几年后将再次有所不同。FMEA已从主要的新产品/设备设计工具发展到当今更详细的分析和PMO（与RCM相似）。未来的FMEA将使用机器学习/人工智能来捕获，存储和利用历史信息。这将导致更好的流程，产品，设备设计以及一般的进步。EP

Klaus M. Blache总部位于诺克斯维尔，是大学可靠性和可维护性中心的主任。田纳西州和工程学院的研究教授。与他联系kblache@utk.edu。