我已经与几家公司合作，他们从TPM（全部生产维护）流程开始，他们通过意识培训和后续活动进行了推出。对于大多数人来说，这一过程进行得很好。但是，他们都没有达到所需的自主维护所有者/运营商的所需水平。此外，团队成员还没有意识到实施思想或发展支持强大的连续改进过程所需的文化所需的时间。

TPM继续进行，但没有适当的植物地板教练和支持，慢慢的效果就降低了。具体而言，元素没有实现，例如获取对整体生产过程的理解水平和时间来跟进实施的想法并评估一个想法是否有效。要实现成功，需要对日常决策的一致管理支持。

与许多组织的典型情况一样，一家公司比资产健康更强调运营（生产绩效）。然后，该公司使用可靠性领导者和小型支持人员进入了RCM（以可靠性为中心的维护）方法。在最初的几年中，通过培训和试点项目取得了良好的进步，这些项目表现出积极的结果。有了这些胜利，越来越多的人正在了解可靠性/可维护性和安全性，过程可变性，正常运行时间和成本之间的关系。

然后进行了管理变更，新的领导者希望在精益制造业下组织和驾驶RCM。这是突然完成的，破坏了使成功的非正式过程和关系。它很快就成为了另一个失败的尝试。直接失败的过程不是过程。缺乏过程一致性和变化管理导致系统失败。

三种方法（逐渐制造，TPM和RCM）都交织在一起。精益通常由30多个元素实现，例如标准化工作，验证错误，5S，TPM和视觉控制。了解TPM的设施知道，它最重要的是连续改进的过程，而不仅仅是维护过程。这是关于整个工厂都参与了改善运营（整体设备效率，六个重大损失，运营商参与，可靠性和更好的资产利用率）。公司常常会部分实施并尝试在一段时间内实施，同时仍然期望取得良好的结果。

用最简单的话来说，精益制造可以最大程度地减少工艺浪费，同时提供最大的价值。TPM和RCM也是如此。TPM目标零故障，零缺陷和零事故。RCM理想地希望设计所有故障。这是一种资产管理策略，可以识别可能会对您的设施/资产/人员的功能失败造成不良后果的组件。它包括制定最佳的维护策略和干预/监控类型，以及技术。这是PM优化的一部分。

错过的（或至少没有完全实施）是，所有这些过程都需要持续的教育，劳动力参与，解决问题的技能以及所有人的新思维过程。24hbet 10bet如果不理理解和支持，该过程将具有次优的结果或失败。

各个层面的领导者都可以在小型团队连续改进系统中建立和维持员工的热情（与工厂和员工目标保持一致）为成功的运营打开了门户。它可能标题为“精益”，TPM和RCM，但人们必须希望产生积极的影响，并得到一个工作场所，使他们有可能达到公司目标。EP

Klaus M. Blache总部位于诺克斯维尔，是大学可靠性和可维护性中心的主任。田纳西州和工程学院的研究教授。与他联系kblache@utk.edu。